亲们，装百科小编今天将带你一起学习装修阶段qc有哪些，装饰装修阶段质量保证措施有哪些， 本文主要介绍了QC的工作内容，包括产成品和原辅材料的检验，以及QC的三个主要岗位：IQC、IPQC和FQC。QC的工作职责包括记录检验员的实际出勤时间、督促检验员加强对工艺流程的控制、审核成品并确保质量达到终极标准等。此外，QC还负责协助新检验员熟悉流程并处理退货和拒收报告等。如下为装修阶段qc有哪些，装饰装修阶段质量保证措施有哪些的文章内容，供大家参考。
1、QC的工作内容有哪些？
QC可以是英文QUALITY
CONTROL的简称，中文意义是质量控制，其在ISO9000：2024的定义是“质量管理的一部分，致力于满足质量要求”。QC的工作主要是产成品，原辅材料等的检验。QC最常分为IQC（进货检验员）、IPQC（制程检验员）和FQC（最终检验员）。
QC可以是英文QUALITY
CONTROL的简称，中文意义是质量控制，其在ISO9000：2024的定义是“质量管理的一部分，致力于满足质量要求”。QC的工作主要是产成品，原辅材料等的检验。QC最常分为IQC（进货检验员）、IPQC（制程检验员）和FQC（最终检验员）。
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回答
您好，很高兴回答您的问题
qc的工作职责如下：
（1）记录当天当值的检验员的实际出勤时间，并及时配合检验员的工作，确保每一个工作岗位的合理化与人性化。
（2）督促检验员加强对产品工艺流程的控制，严格审核成品，确保质量达到终极标准，形成正确的质量控制系统。
（3）每日上班前与昨日当值人员核对工作进度，传达相关要求及信息，合理安排好当天各个检验员的工作分配情况。
（4）每日检查当日检验员工作是否及时有效完成，填写内容是否正确、是否有遗漏，如无问题及时入库存档。
（5）督促检验员做好“5S”工作，定时巡视检查检验员劳动纪律及日常着装。
（6）督促检验员不断熟悉各个流程，从首检、过程、出货、包装、入库等一整个流程是否安全合规，各个环节严格按照相关检验流程操作。
（7）如果有新检验员，qc负责协助新检验员完成各个流程的熟悉并协助新检验员完成检验工作。
（8）督促检验员正确处理退货和拒收报告等，做好样品以及样品的留档保存，如果生产中遇到不合规的产品，应指导检验员掌握判断标准，正确处理并做好记录。
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一、原材料检验（IQC）
1、原进厂检验包括三个方面：
① 库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
2、来料不合格的处理：
①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
3、紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
4、特采：① 从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
5、应特别关注不合格品所造成的损失：
①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC）
1、IPQC的检验范围包括：
①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2、工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
3、质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
4、质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
5、员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
6、员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
7、多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
8、工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。
三、成品出厂检验（OQC）
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。
1、检验项目包括：
①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
②成品标识检验：如商标批号是否正确。
③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。
④成品性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格
一、原材料检验（IQC）
1、原进厂检验包括三个方面：
① 库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
2、来料不合格的处理：
①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
3、紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
4、特采：① 从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
5、应特别关注不合格品所造成的损失：
①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC）
1、IPQC的检验范围包括：
①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2、工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
3、质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
4、质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
5、员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
6、员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
7、多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
8、工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。
三、成品出厂检验（OQC）
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。
1、检验项目包括：
①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
②成品标识检验：如商标批号是否正确。
③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。
④成品性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格
一、原材料检验（IQC）
1、原进厂检验包括三个方面：
① 库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
2、来料不合格的处理：
①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
3、紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
4、特采：① 从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
5、应特别关注不合格品所造成的损失：
①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC）
1、IPQC的检验范围包括：
①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2、工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
3、质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
4、质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
5、员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
6、员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
7、多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
8、工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。
三、成品出厂检验（OQC）
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。
1、检验项目包括：
①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
②成品标识检验：如商标批号是否正确。
③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。
④成品性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格
2、在家具行业中QC具体指的什么？包括哪个些内容
是质量的意思。
主要看产品而定，不同的产品有不同的质量要求。
有国家强制的标准，像甲醛释放量。
建议你到书店买一些家具的书，上面会有许多的国家标准。
qa偏重于质量管理体系的建立和维护，客户和认证机构质量体系审核工作，质量培训工作等；qc主要集中在质量检验和控制方面。
qa的工作涉及公司的全局，各个相关职能，覆盖面比较宽广，而qc主要集中在产品质量检查方面，只是质量工作的其中一个方面。
3、QC有几大分类，各自的含义是什么
IQC：（Incoming Quality Control）来料质量控制
IPQC：（InPut Process Quality Control）制程质量控制
FQC：（Final Quality Control）最终质量控制
OQC：（Outgoing Quality Control）出货质量控制
品质培训资料（IQC）
IQC简介
IQC的英文全称为：Incoming Quality Control，意思为来料质量控制。目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱。IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制，将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。
IQC职责
1。来料检验
来料检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。检验员的职责就是严格按照有关的技术文件标准和物料操作指导书，按照操作指导书的指引，一步一步的完成各项操作，从而完成各种类型的物料的检验，完成送检物料的合格与不合格的判定。
2。处理物料质量问题
IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。
3。全过程物料类质量问题统计、反馈
统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、专家团月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。
IQC重要性
“ IQC的工作主要是控制公司所有的外购物料和外协加工物料的质量，保证不满足公司相关技术标准的产品不进入公司库房和生产线，确保生产使用产品都是合格品。IQC是公司整个供应链的前端，是构建公司质量体系的第一到防线和闸门。如果不能把关或是把关不严，让不合格物料进入库房和生产线，将把质量问题在后工序中成指数放大，如果把质量隐患带到市场，造成的损失更是无法估量，甚至会造成灾难性后果。因此，IQC检验员的岗位责任非常重大，工作质量非常重要。IQC作为质量控制的重要一环，要严格按标准按要求办事，质量管理不要受其他因素干扰。对于特殊情况下需要放行的，由质量工艺部层面决策，IQC人员不承担这种风险。
“
工作内容
1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供 料厂商主要的资讯来源。
2、所进物料，因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
a、全检：数量少，单价高；
b、抽检：数量多，或经常性的物料；
c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；
3、检验项目
（1） 外观检验；
（2） 尺寸、结构特性检验；
（3） 电气特性检验；
（4） 化学特料检验；
（5） 物理特性检验；
（6） 机械特性检验；
4、检验方法
（1）外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
（2）尺寸检验：如游标、分厘卡、投影仪。
（3）结构特性检验：如拉力计、扭力计。
（4）特性检验：使用检测仪器或设备。
5、抽样检验
5。1 抽样计划
5。2 品质特性： 分一般特性与特殊特性。
一般特性：如外观特性。
（1）检验工作容易；如外观特性，生产品质有直接重要影响。
（2）品质特性变异太高。
（3）破坏性检验。
6、检验项目
（1）落地试验。
除客户要求处，均依美国动输协会一角三凌、六面落地试验规定进行。
（2）环境试验
依国家相关资进行。
（3）震动试验
依国家相关资进行。
（4）寿命试验
依设计要求进行。
（5）耐压试验
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
（6）功率检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
（7）温度检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
（8）结构检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
（9）外观检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
（10）包装附件检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
总结：
1。 制定进料检验标准，确实执行进料检验。
2。 进料质量异常的妥善处理。
3。 原料供应商，协作厂商交货质量实绩的整理与评价。
4。 对原料规格提出改善意见或建议。
5。 检验仪器、量规的管理与校正。
6。 进料库存品的抽验，及鉴定报废品。
7。 资料回馈有关单位。
8。 办理上级所交办事项 品质培训资料（IPQC）
IPQC
（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
“ 1。负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认，标识及统计；
2。负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3。IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验；属品质保证部管理。
生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
① 过程检验的方式主要有：
a。 首件自检、互检、专检相结合；
b。 过程控制与抽检、巡检相结合；
c。 多道工序集中检验；
d。 逐道工序进行检验；
e。 产品完成后检验；
f。 抽样与全检相结合；
② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a。 首件检验；
b。 材料核对；
c。 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验； d检验记录，应如实填写。
③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a。 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；
b。 检验方式：一般采用抽样检验；
c。不合格处理；d。记录；
④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。 “
品质检验方法
1。全数检验：
将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：
① 批量较小，检验简单且费用较低；
② 产品必须是合格；
③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2。抽样检验：
从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
① 适用于以下情形：a。 对产品性能检验需进行破坏性试验；
b。 批量太大，无法进行全数检验；
c。 需较长的检验时间和较高的检验费用；
d。 允许有一定程度的不良品存在。
② 抽样检验中的有关术语：
a。检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b。批量：批中所含单位数量；
c。抽样数：从批中抽取的产品数量；
d。不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
e。合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
f。合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3。抽样方案的确定：
我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
① 确定产品的质量判定标准：
② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④ 确定样本量字码，即抽样数。
⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
品质培训资料（OQC）
OQC（Outgoing Quality Control） ：出货品质稽核/出货品质检验/ （出货品质管制）
1。供应厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。
2。OQC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件（Accessory
Kits）、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符
合一致，以完全达标的方式出货。
3。经由OQC后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理，之要再通过
OQC被检测一次。若产品发生无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；或被降级（降低品级，Down
Grade）处理，销售给品质要求较低的客层。
4。有些厂商的「出货品管」，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检著重是「抽样检查」，而跟
FQC 阶段的「全部检查」有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况（主体产品本身、配件、使用
手册 保证奢书、标示标签、包装等）再次进行全检（100% 全数检验）亦有其必要性。
FQC
制造过程最终检查验证（最终品质管制， Final Quality Control）， 亦称为制程完成品检查验证 （成品品质管制， Finish Quality Control）。
FQC运作：
FQC 是在产品完成所有制程或工序后，对於产品「本身」的品质状况，包括：外观检验（颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤）、尺寸/ 孔径的量测、性能测试（材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制），进行全面且最后一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求（Fitness for Requirement）。
FQC检验：
产品的所有缺失（严重缺失、主要缺失、次要缺失）都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作。经由FQC后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK后，再次送检，之要再通过FQC被检测一次。
通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下：
（1） 对不合格品进行重工（Rework）或修理（Repair）程序；
（2） 无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；
（3） 原不合格品被降级（降低品级，Down Grade）处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定；
（4） 对於可以有的零部件进行再使用（Reuse）。
4、请问QC有哪些分类。
QC即是品质管制： IQC 来料检验 IPQC 制程检验 FQC 最终检验 QA 品质保证 QE 品质工程 通常做QC要懂的QC七大手法，量测工具使用，相关ISO知识等 除QE外其他的技术含量不大，起点也较底，工资也与作业员差不了多少。工资高的如QE也就2024--3000的样子 更高的话要专业很对口的，文凭要在本科以上的十分优秀的人
